Nyheder

Nye produkter

Industrienyheder

Arbejdsprincippet for sprøjtestøbning

2021-11-16

Sprøjtestøbeforme er dele, der giver plastiske former og dimensioner under støbning. Selvom formens struktur kan variere meget på grund af plastiks variation og ydeevne, formen og strukturen af plastprodukter og typen af injektionsmaskine, er den grundlæggende struktur den samme. Formen er hovedsageligt sammensat af tre dele: hældesystemet, formdelene og strukturdelene. Blandt dem er hældesystemet og de støbte dele de dele, der er i direkte kontakt med plasten og ændres med plasten og produktet. De er de mest komplekse og de mest variable dele i plastformen, der kræver den højeste forarbejdningsfinish og præcision.
Portsystemet refererer til den del af løberen, før plasten kommer ind i hulrummet fra dysen, herunder hovedløberen, hulrummet i koldt materiale, løberen og lågen osv. Støbte dele refererer til de forskellige dele, der udgør produktets form. herunder bevægelige forme, faste forme og hulrum, kerner, formstænger og ventilationsåbninger.
1)
1. Injektionstrin:
Skruen roterer med høj hastighed for at smelte råvarerne. Rotationshastigheden er meget vigtig for smeltning. Hvis det er for langsomt, vil plastikken ikke smelte helt, og hvis den er for hurtig, bliver plastikken forkullet. Tønden er selvfølgelig også vigtig til opvarmning.
2. Sprøjtestøbningstrin:
Efter at råmaterialet er smeltet, sprøjtes det smeltede materiale ind i formen. Og en sprøjtestøbemaskine er påkrævet for at give sprøjtetryk for at sprøjte det smeltede råmateriale ind i formen.
Så tager det lidt tid at holde og forme.
Afkøl derefter formen og luk lågen til formen. Til sidst afkøles formen med luft og vand.
Afhent produktet: Dette er det sidste trin. Nogle kunder skal bruge en robot til at hente produkterne, og nogle lader produkterne falde af automatisk efter støbning.
2) Hovedvej
Det er en passage i formen, der forbinder indsprøjtningsmaskinens dyse med løberen eller hulrummet. Toppen af indløbet er konkav for at forbinde med dysen. Diameteren af hovedløbeindløbet skal være lidt større end dysediameteren (0,8 mm) for at undgå overløb og forhindre de to i at blive blokeret på grund af unøjagtig forbindelse. Indløbets diameter afhænger af produktets størrelse, generelt 4-8 mm. Diameteren af hovedprofilen skal udvides indad i en vinkel på 3° til 5° for at lette udtagningen af løberen.
Det er et hulrum for enden af hovedløberen til at fange det kolde materiale, der genereres mellem to indsprøjtninger for enden af dysen, for at forhindre tilstopning af løberen eller porten. Når først det kolde materiale er blandet ind i hulrummet, vil der sandsynligvis forekomme indre spændinger i det fremstillede produkt. Diameteren af det kolde materialehulrum er omkring 8-10 mm, og dybden er 6 mm. For at lette udtagningen er bunden ofte båret af udtagningsstangen. Toppen af afisoleringsstangen bør udformes i en zigzag-krogform eller sat med en forsænket rille, så indløbet kan trækkes jævnt ud under afformningen.
3) Omdirigeringskanal
Det er kanalen, der forbinder hovedkanalen og hvert hulrum i multi-slot formen. For at få smelten til at fylde hulrummene med samme hastighed, bør arrangementet af løberne på formen være symmetrisk og lige langt. Formen og størrelsen af løberens tværsnit har indflydelse på strømmen af plastsmelten, produktets udtagning af formen og vanskeligheden ved fremstilling af forme. Hvis strømningen af samme mængde materiale anvendes, er strømningskanalmodstanden med et cirkulært tværsnit den mindste. Men fordi den specifikke overflade på den cylindriske løber er lille, er den ugunstig for kølingen af løberen redundant, og løberen skal åbnes på de to formhalvdele, hvilket er besværligt og nemt at justere. Derfor bruges ofte trapezformede eller halvcirkelformede tværsnitsløbere, og de åbnes på halvdelen af formen med en afstrygerstang. Løbefladen skal poleres for at reducere strømningsmodstanden og give en hurtigere påfyldningshastighed. Størrelsen på løberen afhænger af typen af plast, størrelsen og tykkelsen af produktet. For de fleste termoplaster overstiger løbernes tværsnitsbredde ikke 8m, de ekstra store kan nå 10-12m, og de ekstra små er 2-3m. Ud fra den forudsætning, at behovene opfyldes, bør tværsnitsarealet reduceres så meget som muligt, for at undgå at tilføje affald i løberen og forlænge afkølingstiden.
4) Port

Det er kanalen, der forbinder hovedløberen (eller grenløberen) og hulrummet. Kanalens tværsnitsareal kan være lig med hovedstrømningskanalen (eller grenkanalen), men det er normalt reduceret. Det er altså det mindste tværsnitsareal i hele løbesystemet. Portens form og størrelse har stor indflydelse på produktets kvalitet. Portens funktion er: A. Styre materialestrømningshastigheden: B. Forhindre tilbagestrømning på grund af den tidlige størkning af smelten, der er lagret i denne del under injektion: C. Gør den passerende smelte udsat for kraftig forskydning og øg temperaturen , Derved reduktion af den tilsyneladende viskositet for at forbedre fluiditeten: D, for at lette adskillelsen af produktet og løbesystemet. Udformningen af portens form, størrelse og placering afhænger af plastens art, produktets størrelse og struktur. Generelt er tværsnitsformen af porten rektangulær eller cirkulær, og tværsnitsarealet skal være lille, og længden skal være kort. Dette er ikke kun baseret på ovenstående effekter, men også fordi det er lettere for små porte at blive større, og det er svært for store porte at krympe. Portens placering bør generelt vælges, hvor produktet er tykkest, uden at det påvirker udseendet. Udformningen af portstørrelsen skal tage højde for plastsmeltens egenskaber.

Tidligere:

Grundlæggende struktur og arbejdsprincip for sprøjtestøbeform

Næste:

Årsagen til hvidning af plastsprøjtestøbeformen

Nyheder

Nye produkter

Injektionsform til plastikdæksel

Ydre shell sprøjtestøbeform

Elektronisk panelindsprøjtningsform

Healthy-care Injection Mold

Arbejdsprincippet for sprøjtestøbning

Tidligere:

Næste: